Jeszcze 10–15 lat temu prasy zwijające były zazwyczaj agregowane z ciągnikami o mocy ok. 100 KM. Obecnie bardzo często do ich napędu stosowane są traktory o mocy 150 KM i większe. Im wyższa moc tym większe wymagania co do wytrzymałości podzespołów. Z tego powodu Case IH wzmocnił prasy RB6.
Gama pras zmiennokomorowych Case IH RB6 obejmuje dwa modele: RB 456, formującą bele o średnicy od 90 do 150 cm, oraz RB 466, zdolną zwijać baloty o średnicy od 90 do 180 cm. W tym sezonie nasza redakcja miała możliwość przyjrzeć się podczas pracy mniejszej z tych maszyn. Dowiedzieliśmy się także, jakie zmiany zostały w niej wprowadzone.
Prasa przeszła dwuetapową modernizację. Pierwsze duże zmiany wprowadzono w maszynach przygotowanych na rok modelowy 2026. Kluczową z nich było zastosowanie dwóch umieszczonych w komorze wałków nowego typu, które w porównaniu z wcześniej stosowanymi mają nawet dwudziestokrotnie większą trwałość. Jak to uzyskano? Całkowicie zmieniono sposób ich produkcji. Wcześniej powstawały one z dwóch giętych połówek łączonych przez spawanie. Obecnie są wykonywane z jednego kawałka materiału, formowanego przy użyciu specjalistycznej japońskiej technologii. Wcześniej były one narażone na stosunkowo szybkie zużycie, co zgłaszali również użytkownicy maszyn. Ich żywotność była na około 15 tys. bel Obecnie, również dzięki zastosowaniu ścian o zwiększonej 3,5-krotnie grubości, trwałość tych wałków wynosi nawet 70–80 tys. bel. Wałki nowego typu są nie tylko wytrzymalsze. Skutecznie radzą sobie również z obracaniem materiału w komorze dzięki charakterystycznym karbom umieszczonym na ich powierzchni.
W prasie zmieniona została również rolka nosowa, umieszczona w dolnej części tylnej klapy. Teraz jest grubsza i cięższa. Zmiany w prasach objęły również układ łożyskowania. Wprowadzono nowe łożyska z potrójnym uszczelnieniem, które lepiej chroni je przed przedostawaniem się kurzu, pyłu i innych zanieczyszczeń. Na uwagę zasługuje także zmiana dostawcy łańcuchów. W zmodernizowanych maszynach zastosowano produkty japońskiej firmy Tsubaki, a w najbardziej obciążonych miejscach zwiększono ich rozmiar.
Kolejną ważną zmianą, wprowadzoną we wszystkich prasach RB6 od roku modelowego 2026, jest przejście na sterowanie w standardzie Isobus. Dzięki temu każdą maszynę można obsługiwać z poziomu terminala ciągnika. Co istotne, brak fabrycznej instalacji Isobus w traktorze nie wyklucza korzystania z nowego rozwiązania. Producent przewidział możliwość zastosowania dodatkowej wiązki, która zapewnia zasilanie i wyprowadzenie odpowiedniego gniazda z tyłu ciągnika. Dzięki temu, choć operator nie korzysta z terminala ciągnika, lecz z osobnego monitora dostarczonego przez producenta, nadal może obsługiwać prasę w standardzie Isobus.
Rozwój elektroniki idzie w parze z coraz większym znaczeniem zarządzania danymi. Case IH umożliwia rozszerzenie funkcjonalności pras o rozwiązania telematyczne wykorzystujące moduł PCM. W podstawowej konfiguracji telematykę można obsługiwać z wykorzystaniem terminala Pro 700 Plus. Bardziej zaawansowany wariant bazuje na monitorze Pro 1200. Wspominając o tych monitorach, producent zwraca uwagę na ich przejrzysty i uproszczony interfejs oraz wysoki poziom jasności, zapewniający dobrą widoczność w różnych warunkach oświetleniowych. Zastosowane rozwiązania ograniczają również odbicia światła, które występowały w terminalach poprzedniej generacji. W prasach zmodernizowanych w drugim etapie, przygotowanych na rok modelowy 2027, rozszerzona zostanie oferta terminali Isobus o podstawowy, ośmiocalowy monitor Deluxe 8, stanowiący dodatkową opcję dla użytkowników poszukujących prostszego rozwiązania.
W maszynach przygotowanych na rok modelowy 2027 również zastosowano rozwiązania zwiększające ich wytrzymałość. W całej komorze prasowania wykorzystano rolki o większej, nawet o 40 proc., średnicy. Są one teraz mocowane na większych łożyskach. O ile poprzednie miały średnicę zewnętrzną 80 mm, o tyle w nowych wymiar ten wynosi 117 mm. Nowe łożyska mają dwukrotnie większą nośność. Są też lepiej zabezpieczone przed zanieczyszczeniami.
Warto podkreślić, że w roku modelowym 2027 producent przewiduje możliwość fabrycznego zamawiania odblokowanej automatyki oraz czujnika rampy wyładowczej. Dotychczas takie rozwiązanie wymagało dodatkowego montażu i aktywacji systemu przez dealera. System komunikacji między ciągnikiem a prasą pozwala zautomatyzować kolejne etapy cyklu belowania. Rozwiązanie to zapewnia stałą, wysoką wydajność podczas formowania kolejnych bel, przy minimalnym udziale operatora. Odciąża go bowiem od wykonywania powtarzalnych czynności. Kolejne etapy działania systemu wyglądają następująco: po osiągnięciu zadanej wielkości beli ciągnik automatycznie się zatrzymuje. Następnie rozpoczyna się proces owijania beli siatką, po czym następuje otwarcie i zamknięcie tylnej klapy. Na koniec operator musi jedynie nacisnąć przycisk jazdy do przodu, aby wznowić prasowanie.
Współczesne warunki zbioru słomy stawiają przed prasami dodatkowe wymagania. Słoma w niektórych warunkach bywa coraz bardziej krucha i podatna na rozdrabnianie. W takich sytuacjach przydatnym wyposażeniem okazuje się dodatkowa blacha montowana w komorze prasowania. Jej zadaniem jest ograniczenie przestrzeni, przez którą osypujący się z beli materiał mógłby ponownie trafiać do rotora i noży, gdzie zostałby jeszcze bardziej pocięty. Efektem mogłoby być nierównomierne podawanie materiału, a w konsekwencji powstawanie bel o nieregularnym kształcie. Blacha jest dostępna jako wyposażenie opcjonalne nowych maszyn. Można ją również zamontować w starszych prasach. Według informacji przekazanych przez producenta jej orientacyjny koszt wynosi około 1500 zł.
Prasy RB6 przeznaczone są przede wszystkim dla gospodarstw indywidualnych, w których roczna liczba wykonywanych bel wynosi kilka tysięcy. Dla użytkowników oczekujących większej wydajności i wytrzymałości, w tym firm usługowych, przygotowano wariant RB6 HD Pro. Wyróżnia się on wzmocnioną konstrukcją i wyższym ciśnieniem w układzie zgniotu, co pozwala uzyskać większe zagęszczenie materiału. Prasy RB6 oraz wzmocnione modele są produkowane w Polsce, w fabryce w Płocku.
